为了配合中心距或提高涡轮蜗杆行星减速机传动的 承载能力及传动效率。常采用变位蜗杆传动。变位方法与齿轮传动的 变位方法相似，也是在切削时候，利用刀具相对于毛坯件的 径向位移来实现变位，但是在蜗杆传动中，由于蜗杆的 齿廓形状和尺寸要与加工涡轮的 的 滚刀形状和尺寸相同，所以为了保持刀具尺寸不变，蜗杆尺寸是不能变的 ，因而只能对涡轮进行变位。变位后，涡轮的 的 分度圆和节圆仍旧重合。只是蜗杆在中间平面上的 节线有所变化，不再与其分度线重合。
变位蜗杆传动根据使用场合的 不同，有两种变位方式。
一、变位前后，蜗轮的 的 齿数不变，蜗杆传动的 中心距改变。
二、变位前后。蜗杆传动的 中心距不变，蜗轮齿数发生变化。
蜗杆的 头数和传动功率(指物体在单位时间内所做的功的多少)有关 头数越大传动的 功率越大 蜗杆就相当于螺拴蜗杆传动是在空间交错的 两轴间传递（transmission)运动和动力的 一种传动，两轴线间的 夹角可为任意值，常用的 为90°。这种传动由于具有结构紧凑、传动比大、传动平稳以及在一定的 条件下具有可靠的 自锁性等优点，它广泛应用在机床、汽车、仪器（appliance）、起重运输机械、冶金机械及其它机器或设备中。蜗杆传动的 优化设计华北电力学院唐锦茹蜗杆与蜗轮可用来传递空间两交错轴间的 运动和动力。由于它具有传动比大且结构尺寸紧凑等优点，所以在各类机械设备(组成:驱动装置、变速装置等)的 传动系统中应用广泛。本文通过具体算例介绍普通圆柱蜗杆传动设计中，主要参数(parameter)的 优化设计方法及计算结果。
由于目前对胶合和磨损(零部件失效的一种基本类型)的 计算尚无成熟的 方法，故仍按齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度进行条件性计算，只在许用应力数值中适当考虑胶合和磨损的 影响。
蜗杆材料的 强度（strength)通常比蜗轮材料高，且蜗杆齿为连续（Continuity)的 螺旋齿，故蜗杆副的 失效一般出现在蜗轮上。齿轮减速机行星减速机的特点是体积小，输出扭矩大，传动效率高，只要有这些要求的地方都可以用。减速机是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。齿轮减速机正齿轮减速器则用于较低的电流消耗，低噪音和高效率低成本应用。通常只对蜗轮进行承载能力计算。
蜗杆通常为细长轴，过大的 弯曲（Bend)变形将导致啮合区接触不良，因此，当蜗杆轴的 支撑跨距较大时，应校核其刚度是否足够。
标准普通圆柱蜗杆传动的 基本尺寸和参数，列于表格中，设计普通圆柱蜗杆减速装置时，在按接触强度或弯曲（Bend)强度，确定了中心距，根据表格的 数据确定蜗杆与涡轮的 尺寸和参数。
